在木材烘干過程中，網帶烘干機的溫度和濕度控制是確保烘干質量和效率的關鍵環節。以下是具體的控制方法、原理及注意事項：
- 初始階段：溫度不宜過高（通常 40~60℃），避免木材表面快速脫水導致開裂或變形。
- 中期階段：逐步升溫至 60~80℃，加速內部水分蒸發。
- 后期階段：溫度可適當降低（50~70℃），進行均衡干燥，減少殘余應力。
- 熱風爐 / 蒸汽鍋爐：通過調節燃料供給量（如燃煤、燃氣的流量）或蒸汽壓力，控制熱風溫度。
- 電加熱：通過變頻器或溫控器調節功率輸出，精準控制溫度。
- 熱泵加熱：通過調節壓縮機頻率或冷媒流量，控制循環空氣溫度。
- 熱電偶 / 熱電阻：安裝在烘干箱進風口、出風口及木材堆層中，實時監測溫度。
- PLC 或智能溫控儀：根據設定的溫度曲線自動調節熱源功率，例如：當實測溫度低于設定值時，自動加大燃料供給或提升加熱功率；反之則減少。
- 通過變頻風機調節風量，間接控制溫度：
- 風量增大時，熱風流速加快，可能降低木材表面溫度（因熱交換效率提高）；
- 風量減小時，熱風在烘干箱內停留時間延長，可能升高溫度。
- 溫度均勻性：確保網帶各區域熱風分布均勻（可通過導流板、多段加熱分區實現），避免局部過熱。
- 木材種類差異：
- 硬木（如橡木、胡桃木）耐高溫性較差，溫度上限通常為 70~80℃；
- 軟木（如松木、杉木）可耐受更高溫度（80~90℃）。
- 防止熱損傷：溫度過高可能導致木材炭化、顏色變深或力學性能下降，需根據木材含水率動態調整。
- 高濕階段（初始烘干）：保持較高濕度（相對濕度 60%~80%），防止表面過快干燥形成 “硬殼”。
- 低濕階段（后期烘干）：降低濕度（相對濕度 30%~50%），加速內部水分向表面遷移。
- 排濕風機：定期或根據濕度傳感器信號開啟，排出烘干箱內高濕空氣。
- 當相對濕度超過設定閾值（如 75%）時，自動啟動排濕風機，同時引入外界干燥新風。
- 循環風比例調節：通過風門控制循環風與新風的比例：
- 高濕階段：增大新風比例（如新風占比 50%~70%），快速帶走水汽；
- 低濕階段：減少新風比例（如新風占比 20%~30%），節約能耗。
- 在干燥后期或空氣過于干燥時，可通過蒸汽噴嘴向烘干箱內噴入水蒸氣，提升濕度，防止木材開裂。
- 濕度探頭：安裝在烘干箱中部或出風口，實時監測空氣濕度。
- 自動控制邏輯：
- 當濕度高于設定值時，啟動排濕風機；
- 當濕度低于設定值時，減少排濕或開啟增濕裝置。
- 避免驟變：濕度變化速率不宜過快（如每小時相對濕度變化≤5%），否則易導致木材內外應力不均。
- 結合溫度控制：高溫低濕環境易引發木材開裂，需確保濕度與溫度匹配（如高溫階段保持相對濕度 40%~60%）。
- 排水系統：及時清理排濕過程中產生的冷凝水，防止回流至烘干箱影響濕度控制。
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分階段控制曲線
根據木材烘干工藝（如預熱、等速干燥、降速干燥階段），制定溫度和濕度的聯合控制曲線。例如：
- 預熱階段：溫度 40~50℃，濕度 70%~80%，緩慢提升木材芯部溫度。
- 等速干燥階段：溫度 60~75℃，濕度 50%~65%，快速排出自由水。
- 降速干燥階段：溫度 55~70℃，濕度 30%~50%，排出吸附水并平衡含水率。
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實時監測與動態調整
通過物聯網（IoT）系統連接溫度、濕度傳感器，實時顯示烘干曲線，并根據木材含水率在線檢測數據（如電阻式含水率儀）自動修正控制參數。
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能耗優化
- 在低濕階段，可采用 “間歇式排濕”（如每小時排濕 10 分鐘），減少熱量損失。
- 利用余熱回收裝置（如熱交換器），將排出濕熱空氣中的熱量傳遞給新風，降低能耗。
| 問題 |
可能原因 |
解決措施 |
| 木材表面開裂 |
溫度過高、濕度下降過快 |
降低溫度設定，增加排濕間隔或增濕 |
| 烘干速度緩慢 |
風量不足、排濕不及時 |
增大風機頻率，檢查排濕風門是否堵塞 |
| 含水率不均勻 |
溫度 / 濕度分布不均 |
調整導流板角度，增加分區控溫點數 |
| 能耗過高 |
新風比例過大、熱源效率低 |
優化循環風比例，維護熱源設備（如清理換熱器） |
網帶烘干機的溫濕度控制需結合木材特性、烘干階段及設備性能，通過 “精準傳感 + 智能控制 + 工藝優化” 實現高效干燥。關鍵在于：
- 分階段設定溫濕度閾值，匹配木材水分遷移規律；
- 動態平衡排濕與供熱，避免能耗浪費和質量缺陷；
- 利用自動化系統減少人工干預，提升一致性和生產效率。
